유리병 만드는 법

유리는 투과성과 광투과성이 우수하고 화학적 안정성이 높으며 다양한 가공 방법에 따라 강한 기계적 강도와 단열 효과를 얻을 수 있습니다.유리의 색상을 독립적으로 변경하고 과도한 빛을 차단할 수도 있으므로 다양한 요구를 충족하기 위해 각계 각층에서 자주 사용됩니다. 이 기사에서는 주로 유리병의 제조 공정에 대해 설명합니다.

물론, 음료용 병을 만들기 위해 유리를 선택하는 데에는 이유가 있는데, 이는 유리병의 장점이기도 합니다. 유리병의 주요 원료는 천연광석, 규암, ​​가성소다, 석회암 등입니다. 유리병은 투명성이 높고, 내식성이 뛰어나며 대부분의 화학물질과 접촉해도 재료 특성이 변하지 않습니다.제조 공정이 간단하고 모델링이 자유롭고 변경이 가능하며 경도가 크고 내열성이 있으며 깨끗하고 청소가 쉽고 반복적으로 사용할 수 있습니다.포장재로서 유리병은 주로 식품, 기름, 주류, 음료, 조미료, 화장품, 액상화학제품 등에 사용됩니다.

유리병은 석영분말, 석회석, 소다회, 백운석, 장석, 붕산, 황산바륨, 기적석, 산화아연, 탄산칼륨, 깨진 유리 등 10가지 이상의 주요 원료로 만들어집니다.1600℃에서 녹여 성형하여 만든 용기입니다.다양한 금형에 따라 다양한 모양의 유리병을 생산할 수 있습니다.고온에서 형성되기 때문에 독성이 없고 맛도 없습니다.식품, 의약품, 화학 산업의 주요 포장 용기입니다.다음으로 각 재료의 구체적인 용도를 소개하겠습니다.

석영 분말: 단단하고 내마모성이 있으며 화학적으로 안정한 광물입니다.주요 광물 성분은 석영이고, 주요 화학 성분은 SiO2입니다.석영 모래의 색상은 유백색 또는 무색 반투명합니다.경도는 7이며 부서지기 쉽고 벽개도 없습니다.껍질과 같은 균열이 있습니다.기름광택이 납니다.밀도는 2.65입니다.벌크 밀도(20-200 메쉬는 1.5)입니다.화학적, 열적 및 기계적 특성은 명백한 이방성을 가지며 산에 불용성이며 160℃ 이상의 NaOH 및 KOH 수용액에 용해되며 융점은 1650℃입니다.석영사는 광산에서 채굴한 석영석을 가공한 후 일반적으로 120메쉬 체에 입도가 맞춰진 제품입니다.120메쉬 체를 통과한 제품을 석영분말이라고 합니다.주요 용도: 필터 재료, 고급 유리, 유리 제품, 내화물, 제련석, 정밀 주조, 샌드 블라스팅, 휠 연삭 재료.

석회석: 탄산칼슘은 석회석의 주성분이며, 석회석은 유리 제조의 주요 원료입니다.석회와 석회석은 건축 자재로 널리 사용되며 많은 산업 분야에서 중요한 원자재이기도 합니다.탄산칼슘은 직접 돌로 가공하거나 태워서 생석회를 만들 수 있습니다.

소다회 : 중요한 화학 원료 중 하나이며 경공업, 일일 화학 공업, 건축 자재, 화학 ​​공업, 식품 공업, 야금, 섬유, 석유, 국방, 의약 및 기타 분야 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. 사진 및 분석 분야.건축자재 분야에서 유리산업은 소다회를 가장 많이 소비하는 산업으로 유리 1톤당 소다회 0.2톤이 소비된다.

붕산: 백색 분말 결정 또는 삼사정축 비늘 결정으로 촉감이 부드럽고 냄새가 없습니다.물, 알코올, 글리세린, 에테르 및 에센스 오일에 용해되며 수용액은 약산성입니다.유리(광학유리, 내산유리, 내열유리, 단열재용 유리섬유) 산업에 널리 사용되며, 유리제품의 내열성과 투명성을 향상시키고, 기계적 강도를 향상시키며, 용융시간을 단축시킬 수 있습니다. .글라우버 소금은 Na2O를 도입하는 원료인 황산나트륨(Na2SO4)이 주성분이다.주로 SiO2 찌꺼기를 제거하는 데 사용되며 청징제 역할을 합니다.

일부 제조업체는 이 혼합물에 파유리를 추가하기도 합니다. 일부 제조업체는 생산 과정에서 유리를 재활용하기도 합니다. 제조 공정의 폐기물이든 재활용 센터의 폐기물이든 관계없이 모래 1300파운드, 소다회 410파운드 및 380파운드입니다. 재활용된 유리 1톤당 석회석 1파운드를 절약할 수 있습니다.이를 통해 제조 비용이 절감되고, 비용과 에너지가 절약되어 고객이 우리 제품에 대해 경제적인 가격을 얻을 수 있습니다.

원료가 준비되면 생산 공정이 시작됩니다. 첫 번째 단계는 유리병의 원료를 용광로에서 녹이는 것입니다. 원료와 파유리는 고온에서 지속적으로 녹습니다.약 1650℃에서 용광로는 하루 24시간 가동되고, 원료 혼합물은 하루 약 24시간 동안 용융유리를 형성한다.용융 유리가 통과합니다. 그런 다음 재료 채널 끝에서 유리 흐름이 무게에 따라 블록으로 절단되고 온도가 정확하게 설정됩니다.

용광로를 사용할 때에도 몇 가지 주의 사항이 있습니다. 용융 풀의 원료층 두께를 측정하는 도구는 절연되어야 합니다. 재료가 누출된 경우 가능한 한 빨리 전원 공급 장치를 차단하십시오. 용융 유리가 흐르기 전에 공급 채널 ​​외부에서 접지 장치는 용융 유리의 전압을 접지로 차폐하여 용융 유리를 충전되지 않게 만듭니다.일반적인 방법은 몰리브덴 전극을 용융 유리에 삽입하고 몰리브덴 전극을 접지하여 게이트 용융 유리의 전압을 차폐하는 것입니다.용융 유리에 삽입되는 몰리브덴 전극의 길이는 런너 폭의 1/2보다 큽니다. 정전 및 송전의 경우 퍼니스 앞의 작업자에게 미리 알려 전기 장비를 확인해야합니다. (전극 시스템 등) 및 장비 주변 조건을 한 번 확인하십시오.이상이 없어야 송전이 가능합니다. 융해대 내 개인의 안전이나 장비의 안전을 심각하게 위협할 수 있는 긴급상황이나 사고가 발생하는 경우, 작업자는 신속하게 "비상정지 버튼"을 눌러 전원을 차단해야 합니다. 전체 전기로 공급. 공급 입구의 원료층 두께를 측정하는 도구에는 단열 조치가 제공되어야 합니다. 유리로의 전기로 작동 시작 시 전기로 작업자는 전극을 확인해야 합니다. 연수장치는 1시간에 한 번씩 개별전극의 단절된 물을 즉시 처리하여야 한다. 유리로의 전기로에서 물질누출 사고가 발생한 경우에는 즉시 전원을 차단하고 물질누출액은 높은 농도로 살포하여야 한다. - 수도관에 즉시 압력을 가하여 액체유리를 굳힙니다.동시에 당직 리더에게 즉시 통보해야 합니다. 유리로의 정전이 5분을 초과하는 경우 용융 풀은 정전 규정에 따라 작동해야 합니다. 수냉식 시스템 및 공냉식 시스템이 경보를 발하는 경우 , 경보를 즉시 조사하고 적시에 처리하기 위해 누군가를 파견해야 합니다.

두 번째 단계는 유리병의 모양을 만드는 것입니다. 유리병 및 단지의 성형 과정은 병 제조를 목표로 주어진 프로그래밍 순서에 따라 반복되는 일련의 동작 조합(기계, 전자 등 포함)을 의미합니다. 예상대로 특정 모양의 항아리가 있습니다.현재 유리병 및 항아리 생산에는 두 가지 주요 공정이 있습니다. 좁은 병 입에 대한 불어넣는 방법과 큰 구경의 병 및 항아리에 대한 압력 불어넣는 방법입니다. 이 두 가지 성형 공정에서 용융 유리 액체는 다음과 같은 방법으로 절단됩니다. 재료 온도(1050-1200 ℃)에서 블레이드를 절단하여 원통형 유리 방울을 형성하는 것을 "재료 방울"이라고 합니다.재료 방울의 무게는 병을 생산하기에 충분합니다.두 공정 모두 유리액의 전단, 중력의 작용으로 재료가 떨어지는 것부터 시작하여 재료 홈통과 회전 홈통을 통해 초기 금형으로 들어갑니다.그런 다음 초기 금형은 상단의 "격벽"에 의해 단단히 닫히고 밀봉됩니다. 불어 넣는 과정에서 유리는 먼저 격벽을 통과하는 압축 공기에 의해 아래로 밀려서 다이의 유리가 형성됩니다.그러면 코어가 약간 아래로 이동하고 코어 위치의 틈새를 통과하는 압축 공기가 압출된 유리를 아래에서 위로 팽창시켜 초기 금형을 채웁니다.이러한 유리 블로잉을 통해 유리는 속이 빈 조립식 형태를 이루고, 후속 공정에서는 2단계에서 다시 압축 공기로 블로우되어 최종 형태를 얻게 됩니다.

유리병 및 항아리의 생산은 두 가지 주요 단계로 수행됩니다. 첫 번째 단계에서는 입 주형의 모든 세부 사항이 형성되고 완성된 입에는 내부 개구부가 포함되지만 유리 제품의 본체 모양은 다음과 같습니다. 최종 크기보다 훨씬 작습니다.이 반성형 유리 제품을 패리슨(parison)이라고 합니다.다음 순간에 최종 병 모양으로 불어지게 됩니다. 기계적 작용 각도에서 볼 때 다이와 코어는 아래에 닫힌 공간을 형성합니다.다이에 유리가 채워진 후(플래핑 후) 코어가 약간 수축되어 코어와 접촉하는 유리가 부드러워집니다.그런 다음 아래에서 위로 압축된 공기(역방향 송풍)가 코어 아래의 틈을 통과하여 패리슨을 형성합니다.그런 다음 격벽이 올라가고 초기 금형이 열리고 터닝 암이 다이 및 패리슨과 함께 성형면으로 회전됩니다. 터닝 암이 금형 상단에 도달하면 양쪽 금형이 닫히고 패리슨을 감싸기 위해 고정되었습니다.패리슨을 풀기 위해 주사위가 약간 열립니다.그런 다음 터닝 암은 초기 금형 측으로 돌아가 다음 작업 라운드를 기다립니다.송풍 헤드가 금형 상단으로 떨어지고 압축 공기가 중앙에서 패리슨에 부어지고 압출된 유리가 금형으로 팽창하여 병의 최종 모양을 형성합니다. 압력 송풍 공정에서 패리슨은 더 이상 압축 공기로 형성되지만 긴 코어가 있는 1차 금형 캐비티의 제한된 공간에서 유리를 압출하여 형성됩니다.이어지는 전복 및 최종 성형은 취입 방법과 일치합니다.그 후, 병은 성형 금형에서 고정되어 상향식 냉각 공기와 함께 병 스톱 플레이트에 배치되고 병이 당겨져 어닐링 공정으로 이송될 때까지 기다립니다.

유리병 제조 공정 중 마지막 단계는 어닐링(annealing)입니다. 공정에 관계없이 부푼 유리 용기의 표면은 일반적으로 성형 후 코팅됩니다.

여전히 매우 뜨거울 때 병이나 캔의 긁힘에 대한 저항력을 높이기 위해 이를 열간 표면 처리라고 하며 유리병을 어닐링로로 가져가 온도가 약 815°C로 회복된 다음 480°C 이하로 점차 감소합니다. 이는 약 2시간이 소요됩니다.이러한 재가열과 느린 냉각은 용기의 압력을 제거합니다.자연적으로 형성된 유리용기의 견고성을 높여줍니다.그렇지 않으면 유리가 깨지기 쉽습니다.

어닐링 중에는 주의가 필요한 사항도 많습니다. 어닐링로의 온도차는 일반적으로 고르지 않습니다.유리 제품의 어닐링로 부분의 온도는 일반적으로 양측 근처에서 낮고 중앙에서 높기 때문에 특히 실내형 어닐링로에서 제품의 온도가 고르지 않게 됩니다.이러한 이유로 유리병 공장에서는 곡선을 설계할 때 느린 냉각속도에 대한 실제 허용 영구응력보다 낮은 값을 취해야 하며, 일반적으로 허용응력의 절반을 취하여 계산한다.일반 제품의 허용 응력 값은 5~10nm/cm입니다.가열 속도와 빠른 냉각 속도를 결정할 때 어닐링로의 온도차에 영향을 미치는 요소도 고려해야 합니다.실제 어닐링 공정에서는 어닐링로 내부의 온도 분포를 자주 확인해야 합니다.큰 온도차가 발견되면 시간에 맞춰 조정해야 합니다.또한, 유리제품의 경우 다양한 제품이 동시에 생산되는 경우가 일반적입니다.어닐링로에 제품을 배치할 때 일부 두꺼운 벽 제품은 어닐링로에서 더 높은 온도에 배치되는 반면 얇은 벽 제품은 더 낮은 온도에 배치될 수 있어 두꺼운 벽 제품의 어닐링에 도움이 됩니다. 다른 두꺼운 벽의 어닐링 문제 제품 두꺼운 벽 제품의 내부 및 외부 층은 안정적입니다.복귀 범위 내에서 두꺼운 벽 제품의 단열 온도가 높을수록 냉각 시 열탄성 응력이 더 빨리 완화되고 제품의 영구 응력이 커집니다.모양이 복잡한 제품(바닥이 두꺼운 제품, 직각 제품, 손잡이가 있는 제품 등)은 응력이 집중되기 쉽기 때문에 벽이 두꺼운 제품과 마찬가지로 단열 온도는 상대적으로 낮아야 하며 가열 및 냉각 속도는 느려야 합니다. 어닐링 유리 종류가 다른 문제 화학 성분이 다른 유리병 제품을 동일한 소둔로에서 소둔하는 경우 소둔 온도가 낮은 유리를 보온 온도로 선택하고 보온 시간을 연장하는 방법을 채택해야 합니다. , 어닐링 온도가 다른 제품을 최대한 어닐링할 수 있도록 합니다.화학적 조성이 동일하고 두께와 모양이 다른 제품의 경우 동일한 소둔로에서 소둔할 때 소둔 중 벽 두께가 얇은 제품의 변형을 피하기 위해 벽 두께가 작은 제품에 따라 소둔 온도를 결정해야 합니다. 냉각 속도는 두꺼운 벽 제품이 열 응력으로 인해 균열이 발생하지 않도록 벽 두께가 큰 제품에 따라 결정되어야 합니다. 붕규산 유리의 역행 Pengsilicate 유리 제품의 경우 유리는 어닐링 온도 범위 내에서 상 분리가 발생하기 쉽습니다.상분리 후에는 유리 구조가 변하고 화학적 온도 특성이 감소하는 등 성능도 변합니다.이러한 현상을 방지하려면 붕규산 유리 제품의 어닐링 온도를 엄격하게 제어해야 합니다.특히 붕소 함량이 높은 유리의 경우 어닐링 온도가 너무 높아서는 안 되며 어닐링 시간도 너무 길면 안 됩니다.동시에, 반복적인 어닐링은 가능한 한 피해야 합니다.반복 어닐링의 상분리 정도는 더욱 심각합니다.

유리병을 생산하는 또 다른 단계가 있습니다.유리병의 품질은 다음 단계에 따라 검사해야 합니다. 품질 요구 사항: 유리병과 항아리는 특정 성능을 갖추고 특정 품질 표준을 충족해야 합니다.

유리 품질: 순수하고 균일하며 모래, 줄무늬, 기포 및 기타 결함이 없습니다.무색 유리는 투명성이 높습니다.유색유리의 색상은 균일하고 안정적이며 특정 파장의 빛 에너지를 흡수할 수 있습니다.

물리화학적 특성: 특정 화학적 안정성을 가지며 내용물과 반응하지 않습니다.일정한 내진성과 기계적 강도를 가지며, 세척, 살균 등의 가열 및 냉각 과정을 견딜 수 있고, 충진, 보관, 운송에 견딜 수 있으며 일반적인 내부 및 외부 응력, 진동 및 충격에도 손상되지 않습니다.

성형 품질: 일정한 용량, 무게 및 모양, 균일한 벽 두께, 부드럽고 평평한 입구를 유지하여 편리한 충진 및 우수한 밀봉을 보장합니다.뒤틀림, 표면 거칠기, 요철, 균열 등의 결함이 없습니다.

위의 요구 사항을 충족하셨다면 축하드립니다.귀하는 자격을 갖춘 유리병을 성공적으로 생산했습니다.그것을 당신의 판매에 넣으십시오.